本溪热源厂烟囱内壁防腐贴砖项目竣工 高温防腐 + 排烟安全双优

　　本次项目针对本溪热源厂混凝土烟囱的高温烟气工况，结合东北地区冬季严寒的气候特点，采用 “隐患排查 - 基材修复 - 防腐铺贴 - 密封加固 - 验收监测” 五步方案，核心围绕 “基材预处理→粘结层施工→瓷砖铺贴→缝隙密封” 四大环节，具体实施如下：

　　：通风降温：提前 72 小时停止对应机组运行，开启 “强制通风系统”，使内壁温度降至 50℃以下，同时检测内部 CO、SO₂浓度；作业平台搭建：沿内壁搭设 “模块化环形检修平台”，平台配备 1.2 米高防护栏与防坠落网，作业人员佩戴双钩安全绳、耐高温手套；照明与检测设备：配备防爆耐高温照明，携带 “超声波测厚仪”“内窥镜”“空鼓锤” 等设备，确保隐蔽区域无遗漏；

　　：基材损伤：检测混凝土内壁腐蚀酥松区域、裂缝，用回弹仪测试混凝土强度；旧防腐层：若存在旧瓷砖 / 涂层，检测其空鼓率、脱落范围，记录需拆除重建区域；烟气通道：检查内壁烟道接口密封性，标记因腐蚀导致的缝隙渗漏点，形成《内壁损伤分布图》，明确维修优先级。

　　：清除：用高压水枪冲洗酥松混凝土，再用錾子剔除残留疏松颗粒，直至露出新鲜混凝土基层；补强：对强度不足区域，涂刷 “环氧界面剂”，干燥后用 “耐高温聚合物修补砂浆”分层找平，每层厚度≤20mm，振捣密实后养护 7 天，确保表面平整度；

　　：微裂缝：用无尘打磨机沿裂缝两侧 50cm 范围打磨平整，涂刷环氧封闭底漆封闭毛细孔隙；中宽裂缝：开凿 “V 型槽”，清除槽内杂物后注入 “耐高温环氧树脂灌浆料”，固化后打磨平整；

　　：对空鼓、脱落的旧瓷砖 / 涂层，用冲击钻配合錾子拆除，避免损伤周边完好基材；全内壁用吹扫灰尘，再用丙酮擦拭油污，确保基层干燥，2 小时内进入下一道工序，防止二次污染。

　　采用 “耐高温瓷砖 + 专用粘结剂” 组合，通过 “分层铺贴 + 定向加固” 确保防腐效果：

　　瓷砖：选用 “耐酸耐高温瓷板”，表面做毛面处理，进场前抽样检测抗折强度、抗冻性；粘结剂：采用 “呋喃树脂耐酸胶泥”，按比例现场调配，搅拌时间≥5 分钟，确保均匀无颗粒，30 分钟内用完；

　　粘结层施工：采用 “满粘法”，先在基材表面均匀涂抹 3-5mm 厚胶泥，再在瓷砖背面满刮胶泥，确保胶泥饱满度≥95%，避免空鼓；分层铺贴：从烟囱底部向上分段施工，每段高度 5 米，用 “激光标线仪” 弹出水平 / 垂直控制线，确保砖缝横平竖直，同层瓷砖平整度偏差≤2mm，相邻瓷砖高低差≤0.5mm；特殊区域加固：高温段：额外在瓷砖背面涂刷 1 层 “耐高温环氧胶”，增强粘结力；烟道接口：采用 “异形瓷砖” 定制铺贴，确保瓷砖与接口贴合紧密，避免烟气从缝隙渗透；阴阳角：将瓷砖侧边切 45° 斜角拼接，形成直角过渡，拼接处胶泥饱满，外侧额外粘贴 “玻璃纤维布”增强抗裂性；

　　铺贴完成后，在 25℃环境下养护 24 小时，养护期间禁止人员进入，避免瓷砖移位；养护结束后，用 “空鼓锤” 全检，对空鼓瓷砖立即返工，确保粘结牢固。

　　缝隙是烟气渗透的主要通道，需通过 “分层密封 + 强化保护” 确保长效防腐：

　　：瓷砖铺贴完成 72 小时后，用专用清理工具清除缝内残留胶泥、灰尘，确保缝隙深度≥8mm；

　　：底层：填入 “耐高温陶瓷纤维绳”，压缩率 30%，确保填满缝隙且不突出；中层：灌注 “呋喃树脂密封胶”，用专用注射器沿缝隙均匀注入，确保无气泡、断缝；面层：待密封胶固化后，在缝隙表面涂刷 1 层 “耐高温环氧面涂”，形成连续密封层；

　　：对烟囱顶部 20 米高温段，额外涂刷 1 层 “耐高温玻璃鳞片胶泥”，增强抗烟气冲刷能力；内壁烟道接口处，缠绕 “玻璃纤维布”，用呋喃树脂胶泥粘贴固定，形成 “瓷砖 + 布 + 胶泥” 的复合防护结构。

　　：粘结强度：抽样进行 “拉拔试验”，粘结强度≥2.0MPa；密封性：采用 “电火花检漏仪”全内壁扫描，无击穿现象；平整度：用 2 米靠尺检测瓷砖表面，偏差≤2mm；

　　：升温测试：开启机组模拟运行，将烟气温度逐步升至 180℃，持续 48 小时，检查瓷砖无开裂、脱落，缝隙无渗漏；低温测试：模拟东北地区冬季低温，持续 24 小时，检测瓷砖与粘结层无冻融开裂，确保适应极端气候。

　　烟囱内壁高温残留、空间狭窄，作业风险高、效率低，项目通过 “安全管控 + 工艺优化” 破解：

　　：温度监控：在作业区域设置 “耐高温温度传感器”，实时监测内壁温度，超过 60℃时立即停止作业，开启通风降温；人员防护：作业人员穿戴 “耐高温工作服”“防酸手套”，每 1.5 小时轮换一次，避免高温中暑；应急准备：平台配备 “应急降温喷雾”“急救箱”，制定高温作业应急预案，定期开展演练；

　　：平台优化：采用 “可升降模块化平台”，可沿内壁上下移动，同时容纳 3-4 人同步作业，较传统固定平台效率提升 50%；材料运输：通过 “垂直升降料斗”运输瓷砖、胶泥，避免人工搬运导致的材料损耗与体力消耗，总工期缩短至 25 天。

　　本溪热源厂烟气温度达 180℃，传统粘结剂易软化失效，项目通过多环节管控强化：

　　：瓷砖选用 “抗冻型瓷板”，粘结剂中添加 “抗冻剂”，降低冰点，避免冬季冻胀；

　　：密封胶选用 “低模量耐低温型”，适应冬季瓷砖与基材的收缩变形，避免密封胶开裂；

　　：竣工前抽取瓷砖铺贴试样，进行 “25 次冻融循环试验”，试验后无瓷砖脱落、缝隙渗漏，确保抗冻性达标。

　　耐高温瓷砖与专用粘结剂形成的致密防腐层，可有效阻断高温含硫烟气对混凝土内壁的侵蚀，彻底避免因内壁腐蚀导致的供暖机组停机。

　　修复后的内壁结构强度与防腐性能显著提升，预计可延长烟囱整体使用寿命 8-10 年，减少未来大修频次；同时，瓷砖表面光滑、耐烟尘附着，后期清洁仅需高压水枪冲洗，减少人工进入内部清洁的频次。

　　针对本溪严寒气候的抗冻设计，确保烟囱在 - 25℃低温下无瓷砖脱落、密封胶开裂，解决了传统防腐工艺冬季易失效的痛点；高温段的强化防护，使烟囱可稳定承受 180℃烟气温度，满足热源厂冬季满负荷供暖需求。

　　项目针对 “高温烟气 + 严寒气候” 双重工况的定制化方案，可复制应用于东北、华北等严寒地区的热源厂、火电厂烟囱内壁防腐改造，为工业烟囱 “高温防腐 + 冬季抗冻” 提供了可靠技术路径。

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